Reifenhäuser Extrusion verzeichnet einen Anstieg der Bestellungen für Tiefziehfolien-Extrusionsanlagen mit Produktionskapazitäten zwischen 700 und 1500 kg/h.
Steigende Rohstoffkosten, kleinere Bestellungen von Kunden und ein starker Druck auf die Endverbraucherpreise zwingen die Hersteller dazu, sich schnell an neue Marktsituationen anzupassen, so das Unternehmen.
Ein Sprecher von Reifenhäuser sagte gegenüber PlasticsToday , dass Einzweckextruder zwar vor der Finanzkrise als kommender Trend diskutiert wurden, das gestiegene Interesse an diesen Linien jedoch darauf beruht, dass Kunden flexiblere Lösungen anstelle von hoher Leistung für ein einzelnes Produkt fordern. Hier seien die Extruder von Reifenhäuser im Vorteil.
„Einzweckextruder sind darauf optimiert, ein Produkt mit maximaler Leistung zu fahren“, so der Sprecher. „Die Effizienz einer solchen Spezialmaschine ist höher als bei einer Mehrzweckmaschine.“
Zehn Linien dieses Typs zur Herstellung von Trinkbechern und Feinkostbehältern aus Polypropylen (PP) und Polystyrol (PS) für die Molkereiindustrie wurden verkauft, und es gibt laut einer Pressemitteilung weitere aussichtsreiche Projekte.
Reifenhäuser Tiefziehfolienanlagen sind für einen mittleren Drehzahlbereich ausgelegt, der ein großes Spektrum an Rohstoffen wie PP, PS, PET und PLA mit ein und derselben Schnecke verarbeiten kann. Aufgrund ihres modularen Konzepts kann die Linie nach Unternehmensangaben ohne Kompromisse bei der Flexibilität an die spezifischen Anforderungen der Kunden angepasst werden.
„Kein extrem hoher Ausstoß für ein Produkt, aber ein guter Ausstoß und die Möglichkeit, andere Polymere zu verarbeiten, um verschiedene Produkte herzustellen, ist derzeit das Bedürfnis des Marktes“, sagte der Sprecher.
Für die Herstellung fertiger Becher kann ein automatisches Inline-Vakuumformen in die Anlage integriert werden.
Der Sprecher sagte, das Unternehmen sehe auch einen Trend zur Diversifizierung der Endprodukte und ein größeres Interesse an mineralischen Füllstoffen oder dem Aufschäumen von Polymeren.
„Mit diesen Technologien können Kunden Harzkosten sparen, die 80 % der endgültigen Produktionskosten ausmachen, sowie neue und verbesserte Produkteigenschaften erhalten“, sagte der Sprecher.
