Extrusion von Rohren und Profilen wird gesund mit einer Ernährung aus Holz und Wasser (nur Web-erweiterter Inhalt)

Pipelife Norge mit Sitz in Norwegen extrudierte PE-Rohre mit einem Durchmesser von 140 cm (55 Zoll) direkt in einen angrenzenden Fjord. Das extrudierte Rohr mit 10 cm (4 Zoll) dicken Wänden aus Borealis HE3940-LS wurde dann von einem Lastkahn zum Ölterminal von BP Sullum Voe geschleppt, eine Entfernung von 1000 km (621 Meilen), wo es zum Schutz der Unterwasserwelt eingesetzt wird Ölflusslinien. Pipelife Norge stellt PE-Rohre bis zu 160 cm her und richtet eine Linie zum Extrudieren von Rohren mit 2 m Durchmesser ein. Transco führt eine umfassende Renovierung seiner Gasverteilungsleitungen im Vereinigten Königreich durch, nachdem eine Regierungsrichtlinie angeordnet wurde, alle Metallrohre innerhalb von 30 m von Gebäuden zu ersetzen. Sie entschieden sich dafür, ein PE-Rohr in ein 24-Zoll-Eisenrohr in London einzuführen, und um mögliche Oberflächenschäden zu reduzieren und den maximalen Durchfluss beizubehalten, entschieden sie sich für die Subline-Technik. Das 595 mm (23,4 Zoll) lange Rohr aus Borealis Borstar ME3441 wegen seiner hohen Beständigkeit gegen Risswachstum wurde vor Ort geschweißt und durch die Subline-Einheit geführt, um die abgebildete „C“-Form zu bilden. In regelmäßigen Abständen wurden Polyesterbänder reibverschweißt, um das Rohr in Form zu halten. Nachdem das Linerrohr mit einer Winde von 1 m/min an Ort und Stelle gezogen worden war, wurde das Windenkabel entfernt und kaltes Wasser mit einem Druck von 2 bar (29 psi) wurde verwendet, um das Rohr in seine runde Form herauszudrücken, wodurch die Haltegurte gebrochen und fixiert wurden sie zwischen der Auskleidung und dem Eisenrohr. Der Einschneckenextruder SS120-30 von American Maplan produziert Polyolefinrohre, Holzverbundwerkstoffe und kundenspezifische Profile. Ein 3,5-Zoll-Schlauchsystem von Merritt Extruder verfügt über integrierte SPS-Steuerungen für ultimative Kontrolle. Das System umfasst einen Siebwechsler, eine Schmelzpumpe, einen Vakuumtank, eine Durchmesserkontrolle, einen Abzieher und einen Servoschneider. Der Rohrkopf 3L-RKW 54 von Krauss-Maffei ist auf Produktionsflexibilität ausgelegt, um der steigenden Nachfrage nach Verbundrohren oder Rohren mit Kennzeichnungsstreifen gerecht zu werden. Modelle für 100- bis 500-mm-Rohre bieten Mittelschichtraten von 300 bis 1000 kg/h (660 bis 2200 lb/h) und Innen- oder Außenschichtraten von 80 bis 250 kg/h (176 bis 550 lb/h). Separate Zentrierung der Außenschicht stoppt Dickenvariationen, um enge Toleranzen zu gewährleisten, und ein Adapter ermöglicht ein einfaches Ab- und Anbringen der Innen- und/oder Außenschicht, ohne den Coextruder zu verschieben. Doppeladapter ermöglichen einen Wechsel, beispielsweise in einem Farbstreifen, ohne Zeitverlust durch Spülen. Der Rohrkopf 3L-RKW 54 hat ein sternförmiges Zuführsystem für die Mittelschicht. Eine seitlich zugeführte Matrize kann verwendet werden, indem der vordere Abschnitt des Kopfes geändert wird. Ein Cincinnati-Milacron TC92 konischer, gegenläufiger Doppelschneckenextruder hat ein CM140 Material Enhancement Delivery System (MEDS), das oben montiert ist. Bis vor kurzem hatte der größte konische, gegenläufige Doppelschneckenextruder im Milacron-Sortiment einen Durchmesser von 92 mm. Um seine Kunden zu treffen? Aufgrund der steigenden Produktionsanforderungen für Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe hat Cincinnati einen gegenläufigen 96-mm-Zwilling entwickelt, der nach eigenen Angaben der größte der Welt ist. Laut PTi macht seine neue Trident-Serie (1,5 bis 10 Zoll) unter hohen Drehmomentbelastungen weniger als 1 % Ausschuss. Unten ist ein Abschnitt, der die gerillte Feedthroat-Technologie des Unternehmens zeigt. Die CTS-Säge von Conair verwendet einen direkt angetriebenen Sägewellenmotor für ein hohes Drehmoment und kann mit einem Servoantrieb ausgestattet werden, um die Genauigkeit zu maximieren.

Als Ergänzung zu den Standardberichten der Industrie, dass Maschinen – in diesem Fall Rohr- und Profilextrusionssysteme – jetzt schneller, besser und billiger als zuvor sind, präsentieren wir hier einige Beispiele aus der Praxis, wie die Ausrüstung tatsächlich verwendet wird.

Hier ist eine faszinierende Variante. Pipelife Norge (Norwegen) extrudierte ein PE-Rohr mit einem Durchmesser von 55 Zoll direkt in einen angrenzenden Fjord. Das extrudierte Rohr mit 4-Zoll-Wänden aus Borealis HE3940-LS wurde dann von einem Lastkahn zum Ölterminal von British Petroleum Sullum Voe geschleppt, eine Entfernung von 621 Meilen, wo es zum Schutz von Unterwasser-Ölflussleitungen verwendet wird. Pipelife Norge stellt PE-Rohre mit einem Durchmesser von bis zu 160 cm her und richtet eine Linie zum Extrudieren von Rohren mit einem Durchmesser von 2 m ein.

Lifetime Lumber (Seymour, MO) kaufte kürzlich von PTi (Aurora, IL) mehrere 6-Zoll-Profil-Extrusionssysteme, die mit den nachgeschalteten Anlagen von JDP Mfg. Inc. (Fort Worth, TX) gekoppelt werden sollen. Diese Linien werden für strukturelle Holzverbundformen verwendet. Maschinenspezifikationen: 6-Zoll-Extruder, 32:1 L/D, 500 PS, 1500 lb/h.

Transco führt eine umfassende Renovierung seiner Gasverteilungsleitungen im Vereinigten Königreich durch, nachdem eine Regierungsrichtlinie zum Austausch aller Metallrohre innerhalb von 30 Metern um Gebäude angeordnet wurde. Sie entschieden sich dafür, ein PE-Rohr in ein 24-Zoll-Eisenrohr in London einzuführen, und um mögliche Oberflächenschäden zu reduzieren und den maximalen Durchfluss beizubehalten, entschieden sie sich für die Subline-Technik. Das 23,4-Zoll-Rohr mit 10 cm dicken Wänden, das wegen seiner hohen Beständigkeit gegen Risswachstum aus Borealis Borstar ME3441 besteht, wurde vor Ort geschweißt und durch die Subline-Einheit geführt, um die gezeigte „C“-Form zu bilden. In regelmäßigen Abständen wurden Polyesterbänder geschweißt, um das Rohr in Form zu halten. Nachdem das Auskleidungsrohr mit einer Winde von 1 m/min an Ort und Stelle gezogen worden war, wurde das Windenkabel entfernt und kaltes Wasser mit einem Druck von 29 psi verwendet, um das Rohr in seine runde Form herauszudrücken, wodurch die Haltegurte gebrochen und zwischen ihnen befestigt wurden Liner und das Eisenrohr.

PTi war beim Schäumen von Polypropylen/Holz-basierten Verbundmaterialien mit einer Gesamtgewichtsreduzierung von bis zu 30 % erfolgreich. Diese Anlage ist die erste von mehreren Linien, die für diesen Prozess in Produktion gehen. Alle Produkte werden auf Polypropylenbasis hergestellt.

PTi hat kürzlich einen Auftrag über mehrere 10-Zoll-Extrusionssysteme für die Ultrahochgeschwindigkeitsproduktion von Holzverbund-Terrassendielen erhalten. Die Ausrüstung verfügt über eine proprietäre Zylinder- und Förderschneckenanordnung, die hohe Produktionsraten ermöglicht und gleichzeitig die Menge an Scherenergie begrenzt, die in den Prozess eingebracht wird. Dies ist ein Produkt auf HDPE-Basis. PTi installierte letztes Jahr ein ähnlich großes und konfiguriertes System, das sich als sehr erfolgreich erwiesen hat und weiterhin jeden Tag mit hohen Produktionsraten läuft. Ein 3,5-Zoll-Schlauchsystem von Merritt Extruder verfügt über integrierte SPS-Steuerungen für ultimative Kontrolle. Das System umfasst einen Siebwechsler, eine Schmelzpumpe, einen Vakuumtank, eine Durchmesserkontrolle, einen Abzieher und einen Servoschneider.

Ein positiver Ausblick

Extruderverkäufe für Rohr- und Profilanwendungen steigen, angespornt durch sich erholende Endmärkte. Hochbau ist der heißeste Markt; Holzfaserverbundwerkstoffe das heißeste Wachstumssegment in diesem Markt.

Lieferanten von Rohr- und Profilextrusionssystemen sagen, dass das Geschäft gesund genug aussieht, um einen „beständigen Optimismus“ hervorzurufen, obwohl der Optimismus ausnahmslos als vorsichtiger oder vorsichtiger Optimismus bezeichnet wird. Der Optimismus ist von Marktsektor zu Marktsektor unterschiedlich, aber die Rohr- und Profilextrusion steht insgesamt besser da als die meisten anderen Sektoren der Extrusionsmaschinen.

Die Profilmärkte sind lebhafter als die Rohrsektoren, aber die Wachstumsaussichten für Rohre sind auf lange Sicht besonders vielversprechend, da die Menschen endlich die Nachricht erhalten, dass Kunststoffrohre trotz niedrigerer Kosten traditionelle Ton-, Beton- und Eisenrohre übertreffen werden, insbesondere über Zeit. Es ist viel einfacher zu transportieren und zu installieren. Außerdem sind einige sehr reale Marktkräfte am Werk, um Nachfrage zu schaffen. Die Anwendungen decken die Bandbreite von Wasser bis Abwasser, Gas, Bewässerung und Entwässerung ab.

In der Profilextrusion berichten Lieferanten über Gesundheit in Endverbrauchermärkten wie Automobil, Haushaltsgeräte und Fenster; Aber der Hitter ist der Bau- und Konstruktionsmarkt. Vinylverkleidungen und traditionelle Verkleidungsprofile sind stark. Ein Systemlieferant sagt, dass das Geschäft mit PVC-Zäunen im Jahr 2004 um 12 % bis 15 % wachsen wird.

Während die Marktwirtschaft stark ist, ist die große Neuigkeit für Extruder für Holzfaserverbundwerkstoffe die Technologie. Es gibt bereits einen großen Markt für Terrassendielen, der sich auf Zäune, Massivholz und sogar Sperrholzanwendungen zubewegt. Die eingebauten Vorteile von Kunststoffen sind wegweisend.

Es gibt Leute, die es wirklich genießen, das Deck als Heimwerkerprojekt zu reinigen, neu zu streichen oder neu zu streichen. Das Abschleifen von geteilten Brettern und das Ersetzen von Teilen ist auch in Ordnung für sie. Aber die Hersteller von Terrassendielen aus Holzwerkstoff stellen fest, dass selbst hartgesottene Heimwerker davon überzeugt werden können, diese Arbeit zu überspringen, wenn es eine gute Alternative gibt.

Der Hauptvorteil von Terrassendielen aus Holzfaserverbundwerkstoff (WFC) ist die geringe bis keine Wartung. Nehmen Sie hin und wieder ein Power-Sprühgerät mit und ein paar Minuten später sieht Ihr Deck wie neu aus. Es widersteht Pilz und Mehltau, Rissbildung und Verfärbung. Splitter gehören der Vergangenheit an. Das Beste ist, dass es lange hält und immer gut aussieht. Kunststoffhölzer und Faserverbundwerkstoffe sind alles andere als neu, und viele in der Extrusionsindustrie sagten, dass WFC vor etwa fünf Jahren überbewertet war. Aber während das Gespräch flog, investierten nicht wenige Verarbeiter in Extrusionslinien speziell für WFC. Sie ernten jetzt die Früchte, und die Maschinenlieferanten sagen, dass sie neue Linien bestellen oder planen, um das prognostizierte Wachstum zu bewältigen (siehe Seitenleiste).

Prozessoren bei 100 % Kapazität

Kurt Waldhauer vom Extrusionssystemlieferanten American Maplan (McPherson, KS) ist einer derjenigen, die sagen, dass das WFC-Wachstum in diesem Jahr 20 % übersteigen könnte. Die meisten Prozessoren seien in einem ausverkauften Zustand, sagt er, also hänge das Wachstum davon ab, wie viel sie produzieren könnten. Die Lieferanten von Terrassendielen haben Mühe, mit den Bestellungen Schritt zu halten, und sind nicht immer erfolgreich. Da die Nachfrage das Angebot übersteigt, fällt es den Verarbeitern hingegen leichter, Preise mit guten Margen zu erzielen.

Die Ausrüstungslieferanten werden keine Rückkehr zum Geschäftsniveau von 1999-2000 erleben, sagen Waldhauer und viele andere in der Branche. Auf den starken Rückgang der Bestellungen im Jahr 2001 folgte 2002 eine scheinbare Erholung, aber 2003 ging es fast wieder auf das Niveau von 2001 zurück. Er sagt, dass 2004 insgesamt besser aussieht, aber es ist am besten, nicht zu zuversichtlich zu sein. Dies ist das Jahr für die Verarbeiter, um wieder auf den Boden zu kommen, fügt er hinzu. In anderen Segmenten, sagt Waldhauer, ist das Segment der Fensterprofile derzeit ziemlich flach, und es ist wahrscheinlich, dass sich die Marktanteile ändern. Die Verwendung von WFC für Verkleidungen nimmt zu, aber auch die etablierteren Vinylverkleidungen.

Verbundwerkstoffe werden derzeit für das Drei- bis Vierfache des Preises von Schnittholz der gleichen Größe verkauft, aber der Preisunterschied schrumpft. WFC-Formen werden aufgrund des steigenden Volumens und besserer Lieferketten und Distribution immer billiger. Mehrere Branchenbeobachter sagten gegenüber PM&A , dass, wenn WFC für das 2- bis 2,5-fache des Holzpreises verkauft wird, dieses ohnehin schon heiße Marktsegment weggeblasen werden könnte. Dass die Verbraucher für das Aussehen und die Leistung von WFC einen hohen Aufpreis zahlen, ist eine erwiesene Tatsache.

Waldhauer stellt fest, dass Verbundholz eine amerikanische Erfolgsgeschichte ist. Die WFC-Extrusion in Europa wächst, aber langsamer. Hinterhofdecks sind eine amerikanische Institution. Der Rest der Welt wird höchstwahrscheinlich bei Innen- und Außenverkleidungen und Nicht-Terrassenholz mitmachen. Aber wenn sich die Nachfrage nach WFC-Terrassendielen in Amerika verlangsamt, könnte der Sektor in Anwendungen wie Zäunen, Sperrholz, Fußleisten und Zierleisten weiter wachsen.

Waldhauer sagt, dass ein wichtiger Grund für den Aufstieg von WFC darin besteht, dass die Hersteller vor einigen Jahren erkannten, dass die Verbraucher das Aussehen und die Haptik von Holz wollten. Hohlprofile, die die Industrie im Allgemeinen bevorzugt, um die Materialkosten zu senken, waren für die meisten Verbraucher und Auftragnehmer ein zu großer Sprung. Als WFC vor etwa fünf Jahren anfing, viel Aufmerksamkeit zu erregen, lag ein großer Schwerpunkt auf Mischungen mit 80 % oder mehr Holz. Dies ist für Innenanwendungen in Ordnung, aber für Außenterrassen und Zäune bieten 60 % bis 65 % Holzformeln eine viel bessere Beständigkeit gegen die Elemente. Pilz, Mehltau und andere feuchtigkeitsbedingte Probleme sind kein Problem, wenn die Formel 30 % bis 35 % Polymer enthält und auch die Oberflächenbeschaffenheit besser ist. Ein Profil, das zu 80 % aus Holz besteht, würde Farbe, Folie oder eine UV-härtbare Beschichtung erfordern.

Ernie Preiato, ein Downstream-Spezialist bei Conair (Pittsburgh, PA), sagt, dass sich hart erkämpftes Marktwissen wirklich auszahlen wird, wenn der Preis für WFC sinkt. WFC hat bereits bewiesen, dass es gegen Holz zum vierfachen Preis verkaufen kann. Das Verhältnis ist jetzt im Allgemeinen viel niedriger, und wenn die Produktionsraten steigen und Schaum ins Spiel kommt, werden die Kosten weiter sinken. Laut Preiato sind viele Verarbeiter der Meinung, dass WFC-Preise, die irgendwo um Doppelholz liegen, eine grundlegende Veränderung des Marktes auslösen könnten. Der Markt wird eine Prämie für die Vorteile von WFC zahlen, aber die Prämie war für viele zu hoch. Dieser Aufschlag, sagt Preiato, nehme stetig ab, während die Holzpreise sogar steigen.

Kann es weitergehen?

Wie viel Raum für Wachstum gibt es? WFC hält trotz seines schnellen Wachstums in den letzten vier Jahren immer noch weniger als 5 % des Marktes. Ebenso gibt es viele Anwendungen neben Terrassendielen. Eines, das derzeit auftaucht, ist WFC-Platte als Ersatz für Sperrholz, dessen Preis in den letzten Jahren in die Höhe geschossen ist. Chris Eaton vom Systemlieferanten PTi sagt, dass das Schäumen, genauer gesagt das chemische Schäumen, eine zunehmende Rolle spielt. Es kann etwa 30 % des Gewichts eines WFC-Produkts einsparen, die Materialkosten senken und gleichzeitig die Leistungseigenschaften liefern, um mit Holz zu konkurrieren. Als Bonus senkt das geringere Gewicht die Transportkosten und erleichtert sowohl den Profis als auch dem Samstags-Hundehüttenbauer die Installation.

Eaton stellt einen weiteren Marktfaktor fest, der für extrudierten WFC spricht: den Arsengehalt des kesseldruckimprägnierten Holzes, das für den Außenbereich verkauft wird. Chromiertes Kupferarsenat (CCA), das am häufigsten verwendete Konservierungsmittel-Insektizid zur Behandlung von Bauholz, enthält etwa 22 % Arsen. Anfang 2002 gab die EPA eine freiwillige Entscheidung der Industrie bekannt, von CCA auf andere Konservierungsmittel umzusteigen, und CCA wurde am 1. Januar 2004 für den privaten Gebrauch verboten. Im gleichen Zeitraum waren WFC-Produkte ohne chemische Behandlung und wohl besser Leistung gewannen Marktanteile.

Die Maschinentechnik hat mit diesem Boom sowohl stromaufwärts als auch stromabwärts Schritt gehalten. Die Durchsatzraten sind gestiegen, dank Technologien wie der genuteten Zuführung, die, obwohl sie in Europa seit etwa 20 Jahren verwendet wird, sich in der Profilextrusion in Amerika nicht weit verbreitet hat. Darüber hinaus entscheiden sich viele Verarbeiter für größere Extruder, um das Bedarfsvolumen zu decken. Die Qualität des Endprodukts hat sich ebenfalls verbessert, was wirklich positiv ist, da WFC-Produkte zu einem bemerkenswerten Preisaufschlag gegenüber Holz verkauft werden.

Chris Eaton und viele andere sagen, dass Verarbeitungsunternehmen zu Anbietern aus einer Hand tendieren, um ihre Beziehungen zu vereinfachen. PTi hat sich mit dem Downstream-Spezialisten JDP Mfg. (Fort Worth, TX) zusammengetan, um vollständige WFC-Linien und andere bereitzustellen. Viele der WFC-Linien sind Einschnecken-6-Zoll-Extruder mit einem L/D von 30 oder 33:1 mit genuteten Feedthroats für höhere Raten. In einem nachfrageorientierten Markt wie dem für WFC tragen höhere Raten auch dazu bei, den Preisunterschied bei Holz zu verringern und das Marktfenster etwas weiter zu öffnen.

Glenn Anderson aus Cincinnati-Milacron (Batavia, OH) sagt, dass sein Unternehmen auf der Wachstumswelle von Faserverbundanwendungen in Terrassendielen, Geländern und Balustraden reitet. Zweistellige Wachstumsraten hält er für sicher. Aufkommende Anwendungen wie dimensionales Bauholz, Handläufe und Fußleisten sind so neu, dass sie schwer zu beurteilen sind, aber Merkmale wie antimykotische Eigenschaften und vollständige Oberflächenverkapselung haben eine starke und wachsende Attraktivität auf dem Markt. Anderson erwähnt auch den Einsatz der Schaumtechnologie als Wachstumsfaktor, der die Materialkosten senkt, um niedrigere Marktpreise zu ermöglichen.

Cincinnati hat seine Doppelschnecken-Maschinenlinien für WFC-Anwendungen erweitert. Seine verbesserten Parallelmaschinen reichen jetzt von 93 bis 172 mm und verfügen über L/D-Verhältnisse von 26:1 und 33:1. Die Nachfrage nach höheren Produktionsraten in der Holzfaserextrusion ist ein treibender Faktor für die Erhöhung der Spitzengrößen der konischen Doppelschneckenlinie des Unternehmens. Bis vor kurzem hatte der größte konische, gegenläufige Doppelschneckenextruder im Milacron-Sortiment einen Durchmesser von 92 mm. Um seine Kunden zu treffen? Aufgrund der steigenden Produktionsanforderungen für Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe hat Cincinnati einen gegenläufigen 96-mm-Zwilling entwickelt, der nach eigenen Angaben der größte der Welt ist.

Downstream, Up-Tech

WFC profitiert von der Möglichkeit, breit gefächertes Material zu verwenden, und die Verarbeiter sehen im Allgemeinen keine Lieferprobleme. Schmiermittel und andere Zusatzstoffe unterstützen höhere Produktionsraten, ebenso wie größere Extruder. Downstream-Geräte haben Schritt gehalten, sagt Preiato von Conair. Er sagt, dass Durchbrüche in der Kühl- und Dimensionierungstechnologie dazu beigetragen haben, die Raten allmählich von etwa 600 lb/h vor einigen Jahren auf die heutigen 1800 lb/h oder mehr zu bringen. Ein 20-Fuß-Kühltank, der bei den alten Raten 100 Gallonen/min benötigte, benötigt jetzt 300 Gallonen/min. Oft braucht man zwei Tanks statt einem oder drei, wo früher zwei ausreichten. Er erwähnt, dass die Erhöhung des Luftspalts zwischen Tanks von ein oder zwei Fuß auf etwa 10 Fuß Zeit lässt, um Wärme aus dem Kern dieser festen Teile zu entfernen. Darüber hinaus kann die entstehende Wärme die Oberfläche glühen und die Strukturleistung steigern. Das mag nach einfachen Lösungen klingen, aber sie erfordern eine ziemlich komplexe Steuerungstechnik, um sie zu verwirklichen – weit mehr als das alte Handventil, um gekühltes Wasser in einen Tank zu lassen.

Bob Bessemer ist ein Conair-Anwendungsingenieur, der sich auf Downstream-Extrusion spezialisiert hat. Wenn Sie denken, dass er seine Tage damit verbringt, darüber nachzudenken, wie man genug Kühlwasser auf ein Profil spritzt, damit der Extruder auf Hochtouren laufen kann, raten Sie noch einmal. Bessemer sagt, dass diese Zeiten vorbei sind oder schnell gehen, weil die Qualitätsanforderungen mindestens so schnell steigen wie die Liniengeschwindigkeiten. Also denkt er darüber nach, wie sich die Temperaturleitfähigkeit auf die Ausschussrate auswirkt; die Verwendung von Mikrosensoren, die Softwareschnittstelle der nachgeschalteten Ausrüstung mit den Liniensteuerungen und die Verwendung von Servotechnologie, um ein sich bewegendes Ziel zu treffen.

Die Downstream-Technologie musste schon immer ein bewegliches Ziel treffen, nämlich das Profil oder Rohr, das den Extruder verlässt. Wenn die Geschwindigkeit zunimmt, oder genauer gesagt, wenn die Raten steigen (große Rohre bewegen sich langsam), wächst dieses Problem, oft exponentiell. Die Servotechnik, sagt Bessemer, sei hochpräzise, was die fortschreitende Übernahme der ehemals einfachen nachgeschalteten Steuerungen erkläre. Beispielsweise ermöglicht die Servosteuerung von Abziehern und Schneidern ein konstant präzises Schneiden von Zaunpfosten. Die Alternative zum präzisen Schneiden ist die Nachbearbeitung – mit Zeit und Kosten, die praktisch garantiert sind, um den Verarbeiter nicht wettbewerbsfähig zu machen. Bessemer stellt fest, dass die Kosten der Servotechnologie sinken, wenn das Volumen in Anwendungen wie der nachgeschalteten Steuerung wächst.

Bessemer hielt auf der NPE 2003 einen Vortrag über Downstream-Technologie mit dem Titel „Ist kälter immer besser?“ Er diskutierte die Temperaturleitfähigkeit, also die Geschwindigkeit, mit der ein Material Wärme abgibt. Sie korreliert nicht direkt mit der Menge an gekühltem Wasser, die einem Profil zugeführt wird. Über einen bestimmten Punkt hinaus erhöht das Hinzufügen einer weiteren Gallone gekühlten Wassers pro Minute die Kühlrate nicht annähernd so stark wie die erste Gallone. Sie können also viel Geld ausgeben, um Wasser für sehr wenig Rendite zu kühlen. Außerdem kann ein zu schnelles Abkühlen eines Rohrs zu Oberflächenhautbildung führen, wodurch Wärme eingeschlossen wird, die noch herauskommen muss. Sukzessive niedrigere Temperaturen in sequentiellen Kühltanks können eine Lösung sein, aber es bedarf einer sorgfältigen Analyse. Das Kühlen ist zu einem komplizierteren Thema geworden, das hochtechnologische Lösungen erfordert, wenn die Leitungen mit den gewünschten höheren Raten laufen sollen.

Bessemer erwähnt die Verwendung von Thermoelementen, beispielsweise in Trockengrößenmessgeräten, um die exakte Temperatur an einem bestimmten Punkt zu messen und zu übertragen. Er vergleicht das mit dem Einsatz solcher Sensoren in Spritzgießwerkzeugen. Vor nicht allzu langer Zeit war es unbekannt, und jetzt ist es ziemlich verbreitet. Das Fazit ist, dass eine präzise Steuerung von Wärme und Kühlung die Ausschussrate drastisch reduzieren und die Ausbeute steigern kann, selbst wenn die Linien schneller laufen. Anders betrachtet kann die Steuerung nachgeschalteter Anlagen keine schwarze Kunst mehr sein, noch kann ein Verarbeiter wettbewerbsfähig sein, während er Profile auf einem Bogentisch am Ende der Linie neu richtet.

Pipe hat große Aussichten

Unterstützt durch eine alternde US-Wassertransportinfrastruktur, die dringend erneuert werden muss (siehe Seitenleiste „Wo ist das Wasser?“), steifere Harzqualitäten und eine Vielzahl von Produktionstechnologien, der Markt für Rohre mit großem Durchmesser (größer als 18 Zoll). hat gute Aussichten. Laut Waldhauer hat American Maplan einige ältere Linien mit neueren Extrudern für einen höheren Durchsatz mit neueren PE-Sorten und bimodalen Harzen nachgerüstet. Die ASTM arbeitet an Standards für PP-Rohre, die in den letzten 10 bis 12 Jahren einen soliden Anteil am europäischen Markt gewonnen haben. Es werden neue Kapazitäten für PE-Rohre mit großem Durchmesser in Betrieb genommen, und ein Großteil davon ist mit genuteten Extrudern ausgestattet. Waldhauer stellt ein verändertes Bewusstsein der Öffentlichkeit für die Notwendigkeit fest, eine Infrastruktur wiederaufzubauen, die bereits vernünftige Erwartungen übertroffen hat und stark in die Jahre gekommen ist. Außerdem sind die Vorteile von Kunststoffrohren gegenüber Beton und Ton mehr als nur die Langlebigkeit. Es ist billiger zu transportieren und auch einfacher zu installieren.

Wird die Produktion wie so vieles andere ins Ausland verlagert? Die meisten in der Branche denken nein. Kunststoffrohre seien aufgrund des hohen Luft-Material-Verhältnisses für den Ferntransport wirtschaftlich ungeeignet. Es ist am besten, es lokal herzustellen – zumindest auf demselben Kontinent. Bewässerungs-Tropfschläuche mit kleinerem Durchmesser werden im Allgemeinen an den Stellen durchstochen, an denen das Wasser austreten muss, und werden am Ende der Saison fast immer herausgenommen und bis vor kurzem verschrottet. Laut Eaton arbeitet PTi mit Unternehmen zusammen, die diese Schläuche mithilfe eines 6-Zoll-Rückgewinnungssystems erneut granulieren. Das Harz landet für die nächste Saison als Röhren auf den Feldern. Einige der Extruder, die installiert wurden, um den Boom der Telefonleitungen in den 1990er Jahren zu bewältigen, wurden für diese Anwendungen wiedergeboren. Obwohl PTi nicht mit sehr großen Rohrsystemen funktioniert, sagt Eaton, dass es bei kleineren Rohren und Schläuchen, wie z. B. gewellten Drainagerohren mit einem Durchmesser von bis zu 18 Zoll, viel zu tun gibt. Eine typische kürzlich installierte Linie verarbeitet 2.000 lb/h durch einen 6-Zoll-32:1-Extruder, der von einem 600-PS-Motor angetrieben wird.

Holz + Kunststoff = Potenzial Die Freedonia Group (Cleveland) prognostiziert in einer kürzlich veröffentlichten Studie, dass die US-Nachfrage nach Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffen und Kunststoffschnittholz jährlich um 11,8 % wachsen und 2008 zu einem 3,1-Milliarden-Dollar-Markt werden wird. Etwa 1,2 Milliarden US-Dollar davon würden für Terrassendielen bestimmt sein. Viele Lieferanten sagen, dass das kurzfristige Wachstum für WFC-Produkte, insbesondere Terrassendielen, wahrscheinlich nahe oder über 20 % liegen wird. Laut Freedonia gehören zu den Motiven hinter dem Wachstum die Leistungsmerkmale von Verbundwerkstoffen wie hohe Haltbarkeit und nahezu null Wartung. Zusätzlich zu der inhärenten Qualität hat die Marktposition einen großen Schub durch die zunehmende Akzeptanz bei Verbrauchern und Auftragnehmern, einen verbesserten Vertrieb und Produktverbesserungen erhalten, insbesondere im Hinblick auf das Erscheinungsbild der Verbundwerkstoffe. 1993 machten Formteile und Zierleisten etwa 73 % der Nachfrage nach Kunststoff- und Verbundholz aus. Im Jahr 2003 machte dieser Sektor etwa 47 % des Marktes aus, und Freedonia sagt, dass sich dieser Trend fortsetzen wird, da Kunststoffholz in Terrassendielen, Zäunen, Geländern und mehr zunimmt und Verbundwerkstoffe für Fenster, Türen und Verkleidungen verwendet werden. Das Decking-Volumen sollte bis 2008 das Formen und Trimmen übersteigen. Freedonia sagt, dass, obwohl der Wohnungsbau weiterhin der wichtigste Markt für diese Produkte ist, eine Verlangsamung der Baubeginne keine proportional negativen Auswirkungen auf Verbundwerkstoffe haben wird. Die Übernahme von Marktanteilen durch andere Materialien wird den Kunststoffprodukten Auftrieb geben, die auch durch eine erwartete Erholung des Nichtwohnungsbaus Auftrieb erhalten werden. Die Freedonia-Gruppe, Cleveland, OH (440) 684-9600 www.freedoniagroup.com Neuere Industriestudien Holz- und Wettbewerbsterrassen bis 2007 Erscheinungsdatum: 1. Nov. 2003 Land/Region: USA Preis: $3900 Lieferformat: PDF Verbund- und Kunststoffholz bis 2008 Erscheinungsdatum: 1. April 2004 Land/Region: USA Preis: $3900 Lieferformat: PDF